Hallo
Dann möchte ich euch auch einmal meinen Knurrus Maximus FPV mit Blunt-Nose vorstellen. Da ich noch kein FPV Equipment (Neuling) und ich auch keine Erfahrung mit Nurflügler habe, wird er erst einmal als normaler Flieger gebaut und nach etwas Flugpraxis (und Glück) auf FPV erweitert. Ich möchte keine Rennmaschine, sondern eher weniger Lärm und längere Flugzeiten.
Modell: Knurrus Maximus FPV mit Blunt-Nose
Servos: Topmodel DS6010, Digital, Metallgetriebe, 7kg
Motor: X-Power Pro Torque 3013/18 915KV
Luftschraube: 10x7 3Blatt Klappschraube
Akku: 2x 2200 oder 2x2500 3S (je nach Schwerpunkt)
Regler: Noch am Überlegen, was so in der Bastellade rumliegt
Sender: 2,4 GHz T7CP Futaba
Empfänger: 2,4 GHz R617FS Futaba
Bau:
Flächen und Mittelteil mit UHU Por zusammengeklebt. Zunächst hatte ich etwas Verständnisprobleme. Ein Easystar hat ein steiferes Material (Elapor) und ein 8mm dickwandiges GFK Rohr zur Versteifung. Und nun sollen diese 2mm Stäbchen die ganze Fläche versteifen???
Soweit ich gelesen habe, soll ja CFK bei FPV möglichst reduziert werden, daher habe ich mir aus einem Drachenladen 2,1mm GFK Umwickelt besorgt nach Anleitung eingeklebt. Ebenso dachte ich mir, dass die umwickelten und 2 Meter langen GFK Stäbe durch die unebene Oberfläche sich besser mit dem Kleber verbinden und da keine Verbindungsstelle vorhanden ist auch die Stabilität verbessert wird. Siehe da, diese Konstruktion versteift den Flügel derart gut, dass ich mir sogar zutraute, den Flügel an den Enden aufzubocken und in der Mitte mit einem ca. 1 kg schweren Schraubstock zu belasten. Der Flügel bog sich kaum 1cm durch, trotz 160cm Spannweite.
Dann habe ich für die Servos und dem Empfänger aus dünnen Sperrholz kleine Kästen gebaut und in die Flächen eingelassen.
Zwischen den Kästen wurde noch ein Rechteckprofil aus Kunststoff eingelassen, welches groß genug ist, Servokabel mit Stecker aufzunehmen. Somit kann ich einmal ohne die Laminierung zu zerschneiden die Servos ausbauen.
Nach dem Ausschneiden der Ruder und der Aussparung für die Luftschraube ging es ans laminieren. Zuerst die Fläche mit 3M77 Srühkleber eingesprüht und ablüften lassen. Übers Laminieren habe ich zuvor viel gelesen, zu heiß schmilzt EPP, zu kalt hält nix,…… also ich habe mein Folienbügeleisen zum Testen mal auf 100°, mal auf 150° Grad eingestellt, es machte jedoch kaum Unterschied. Weder schmolz das EPP (außer verbleibt zu lange an einer Stelle) noch löste sich die Folie wieder ab. Mit 150° geht’s nur schneller, für mich die richtige Einstellung. An den beiden Klebeflächen der Flügel habe ich die Folie min. 3cm überlappen lassen, um die UHU Por Klebeverbindung noch zu unterstützen. Das Laminieren ging wirklich einfach und flott.
Durch Laminat und Verstrebungen ist der Knurrus nun fest wie ein Surfbrett
Den mitbestellten Motorhalter habe ich auf der Unterseite des Flügels mit Epoxy eingeklebt. Zuvor wurden die Konturen des Halters mit dem Lötkolben ca. 2mm Eingebrannt, damit der Motorhalter unten nicht übersteht.
Damit sich die Luftschraubenblätter nicht zu weit Auf- oder Zuklappen, habe ich aus GFK Anschläge gebaut, ein Gummiring sorgt für ein sauberes Anlegen der Blätter.
Mit Klebebändern wurde dem „Kleinen“ dann noch etwas Farbe verpasst. Auch über diese Bänder habe ich noch einmal vorsichtig (ca. 80°) mit dem Folienbügeleisen darüber gebügelt, so verschwinden auch unschöne Falten.
Den „dezenten“ Schriftzug habe ich mit dem PC auf Papier ausgedruckt, mit Klebebändern auf schwarzer Selbstklebefolie befestigt und mit einem scharfen Messer (und einigen Pflastern) ausgeschnitten.
Die Winglets wurden ebenso mit UHU Por angeklebt, zuvor jedoch an den Klebeflächen die Folie wieder entfernt (was gar nicht mehr so einfach war, da sich die Folie gut mit dem EPP verbunden hat)
Aus EPP oder Balsa möchte ich noch eine Motorverkleidung bauen, die auch den Regler aufnimmt. Natürlich mit ausreichend Lufteinlass zur Kühlung von Regler und Motor.
Wenn das erledigt ist, werde ich den Schwerpunkt einstellen (dabei die FPV Cam und eine GoPro durch Blei ersetzen) und sehen, was dann an Akku reinpasst.
Das zukünftige FPV Equipment möchte ich dann im Bereich des Schwerpunktes unterbringen…… wenn er so lange überlebt
FPV Equipment bin ich noch am überlegen, ob EZ oder Eagle Tree, wobei ich aber eher zu Eagle Tree tendiere.
So, nun gehts wieder ab in den Keller
Gruß Günter
EDIT: 18.7.2012 21:00
Habe mich nun selber überredet, und den Motor umgedreht.
1. Dadurch ist die Schraube weiter von der Abreisskante des Flügels weg
2. Der Schacht mit den Servokabeln würde sonst fast unter dem Motor laufen, wodurch es zu Störungen kommen könnte (hab ich nicht aufgepasst)
3. Da ich noch eine Verkleidung bauen möchte, liegt der Motor dann ausserhalb und ist besser gekühlt.
Hier einmal ein Versuch einer Verkleidung aus 6mm EPP
EDIT 22.7.2012
Inzwischen habe ich die Schächte für die beiden Akkus ausgeschnitten (werden 2 Stück 3200 3S), einen Schacht für die Akkukabel, einen Schacht für den Akkuverteiler mit Deckel, eine Abdeckung für den Regler und Empfänger gebaut.
Die Abdeckung für den Regler habe ich aus 6mm EPP gemacht. Der wird dann einfach mit Klebeband fixiert.
Für die Akkus habe ich aus dünnem Sperrholz einen Kabelschacht zu einem weiteren Schacht gemacht. In diesem Schacht ist der Akkukabelverteiler. Eine Klappe aus Sperrholz und ein kleiner Magnet verschießt diese Öffnung.
Für die Antennenkabel verwendete ich Röhrchen von Wattestäbchen, diese habe ich im ca. 90° Winkel eingeklebt.
Gruß Günter
Dann möchte ich euch auch einmal meinen Knurrus Maximus FPV mit Blunt-Nose vorstellen. Da ich noch kein FPV Equipment (Neuling) und ich auch keine Erfahrung mit Nurflügler habe, wird er erst einmal als normaler Flieger gebaut und nach etwas Flugpraxis (und Glück) auf FPV erweitert. Ich möchte keine Rennmaschine, sondern eher weniger Lärm und längere Flugzeiten.
Modell: Knurrus Maximus FPV mit Blunt-Nose
Servos: Topmodel DS6010, Digital, Metallgetriebe, 7kg
Motor: X-Power Pro Torque 3013/18 915KV
Luftschraube: 10x7 3Blatt Klappschraube
Akku: 2x 2200 oder 2x2500 3S (je nach Schwerpunkt)
Regler: Noch am Überlegen, was so in der Bastellade rumliegt
Sender: 2,4 GHz T7CP Futaba
Empfänger: 2,4 GHz R617FS Futaba
Bau:
Flächen und Mittelteil mit UHU Por zusammengeklebt. Zunächst hatte ich etwas Verständnisprobleme. Ein Easystar hat ein steiferes Material (Elapor) und ein 8mm dickwandiges GFK Rohr zur Versteifung. Und nun sollen diese 2mm Stäbchen die ganze Fläche versteifen???
Soweit ich gelesen habe, soll ja CFK bei FPV möglichst reduziert werden, daher habe ich mir aus einem Drachenladen 2,1mm GFK Umwickelt besorgt nach Anleitung eingeklebt. Ebenso dachte ich mir, dass die umwickelten und 2 Meter langen GFK Stäbe durch die unebene Oberfläche sich besser mit dem Kleber verbinden und da keine Verbindungsstelle vorhanden ist auch die Stabilität verbessert wird. Siehe da, diese Konstruktion versteift den Flügel derart gut, dass ich mir sogar zutraute, den Flügel an den Enden aufzubocken und in der Mitte mit einem ca. 1 kg schweren Schraubstock zu belasten. Der Flügel bog sich kaum 1cm durch, trotz 160cm Spannweite.
Dann habe ich für die Servos und dem Empfänger aus dünnen Sperrholz kleine Kästen gebaut und in die Flächen eingelassen.
Zwischen den Kästen wurde noch ein Rechteckprofil aus Kunststoff eingelassen, welches groß genug ist, Servokabel mit Stecker aufzunehmen. Somit kann ich einmal ohne die Laminierung zu zerschneiden die Servos ausbauen.
Nach dem Ausschneiden der Ruder und der Aussparung für die Luftschraube ging es ans laminieren. Zuerst die Fläche mit 3M77 Srühkleber eingesprüht und ablüften lassen. Übers Laminieren habe ich zuvor viel gelesen, zu heiß schmilzt EPP, zu kalt hält nix,…… also ich habe mein Folienbügeleisen zum Testen mal auf 100°, mal auf 150° Grad eingestellt, es machte jedoch kaum Unterschied. Weder schmolz das EPP (außer verbleibt zu lange an einer Stelle) noch löste sich die Folie wieder ab. Mit 150° geht’s nur schneller, für mich die richtige Einstellung. An den beiden Klebeflächen der Flügel habe ich die Folie min. 3cm überlappen lassen, um die UHU Por Klebeverbindung noch zu unterstützen. Das Laminieren ging wirklich einfach und flott.
Durch Laminat und Verstrebungen ist der Knurrus nun fest wie ein Surfbrett
Den mitbestellten Motorhalter habe ich auf der Unterseite des Flügels mit Epoxy eingeklebt. Zuvor wurden die Konturen des Halters mit dem Lötkolben ca. 2mm Eingebrannt, damit der Motorhalter unten nicht übersteht.
Damit sich die Luftschraubenblätter nicht zu weit Auf- oder Zuklappen, habe ich aus GFK Anschläge gebaut, ein Gummiring sorgt für ein sauberes Anlegen der Blätter.
Mit Klebebändern wurde dem „Kleinen“ dann noch etwas Farbe verpasst. Auch über diese Bänder habe ich noch einmal vorsichtig (ca. 80°) mit dem Folienbügeleisen darüber gebügelt, so verschwinden auch unschöne Falten.
Den
„dezenten“ Schriftzug habe ich mit dem PC auf Papier ausgedruckt, mit Klebebändern auf schwarzer Selbstklebefolie befestigt und mit einem scharfen Messer (und einigen Pflastern) ausgeschnitten.
Die Winglets wurden ebenso mit UHU Por angeklebt, zuvor jedoch an den Klebeflächen die Folie wieder entfernt (was gar nicht mehr so einfach war, da sich die Folie gut mit dem EPP verbunden hat)
Aus EPP oder Balsa möchte ich noch eine Motorverkleidung bauen, die auch den Regler aufnimmt. Natürlich mit ausreichend Lufteinlass zur Kühlung von Regler und Motor.
Wenn das erledigt ist, werde ich den Schwerpunkt einstellen (dabei die FPV Cam und eine GoPro durch Blei ersetzen) und sehen, was dann an Akku reinpasst.
Das zukünftige FPV Equipment möchte ich dann im Bereich des Schwerpunktes unterbringen…… wenn er so lange überlebt
FPV Equipment bin ich noch am überlegen, ob EZ oder Eagle Tree, wobei ich aber eher zu Eagle Tree tendiere.
So, nun gehts wieder ab in den Keller
Gruß Günter
EDIT: 18.7.2012 21:00
Habe mich nun selber überredet, und den Motor umgedreht.
1. Dadurch ist die Schraube weiter von der Abreisskante des Flügels weg
2. Der Schacht mit den Servokabeln würde sonst fast unter dem Motor laufen, wodurch es zu Störungen kommen könnte (hab ich nicht aufgepasst
)3. Da ich noch eine Verkleidung bauen möchte, liegt der Motor dann ausserhalb und ist besser gekühlt.
Hier einmal ein Versuch einer Verkleidung aus 6mm EPP
EDIT 22.7.2012
Inzwischen habe ich die Schächte für die beiden Akkus ausgeschnitten (werden 2 Stück 3200 3S), einen Schacht für die Akkukabel, einen Schacht für den Akkuverteiler mit Deckel, eine Abdeckung für den Regler und Empfänger gebaut.
Die Abdeckung für den Regler habe ich aus 6mm EPP gemacht. Der wird dann einfach mit Klebeband fixiert.
Für die Akkus habe ich aus dünnem Sperrholz einen Kabelschacht zu einem weiteren Schacht gemacht. In diesem Schacht ist der Akkukabelverteiler. Eine Klappe aus Sperrholz und ein kleiner Magnet verschießt diese Öffnung.
Für die Antennenkabel verwendete ich Röhrchen von Wattestäbchen, diese habe ich im ca. 90° Winkel eingeklebt.
Gruß Günter
